Pedro L. P.

Pasión por las cosas bien hechas

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Freelancer activity: Engineering & Manufacturing

Colombia

About me
Ingeniero Industrial con 22 años de experiencia en el sector de la industria de alimentos, de los cuales 8 años en control y ejecución de la producción, implementación de programas tales como TPM, HACCP, BPM y HSE, 14 años como ingeniero de mejoramiento y especialista de procesos,  encargado del programa de mejoramiento continuo a través del seguimiento y control  de los indicadores de eficiencia y con la implementación  de los proyectos de mejora. Alta capacidad de liderazgo, trabajo en equipo,  relaciones interpersonales efectivas a todo nivel y logro de objetivos individuales y grupales, con un perfil claro hacia la competitividad mediante el mejoramiento  continuo de los procesos. Capacidad de identificar, planear y desarrollar proyectos de ahorro. Experiencia de 8 años en el manejo de SAP. Lectura y comprensión del idioma inglés.
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Ingeniero Industrial Especialista de Procesos              Mayo de 2002 – Marzo de 2012
Responsable de revisar y analizar los indicadores de gestión a fin de proveer información que contribuya a la toma de decisiones, así como elaborar acciones correctivas y/o preventivas que coadyuven a mejorar las eficiencias de los procesos; de igual forma ser facilitador y promotor de la participación en los programas orientados al mejoramiento continuo de la operación y desempeño de la planta. Analizar y establecer los estándares de producción para el cálculo de las capacidades de planta, para la remuneración variable y el mantenimiento de la data maestra de producción, con el fin de prestar apoyo técnico y poder proveer información confiable para el control de las operaciones. Responsable del seguimiento de los planes de acción definidos  de  las reuniones mensuales de seguimiento de los indicadores, que tuvieran que ver con las desviaciones relativas al costo y productividad.

•    Dentro del programa Pasión por la Mejora ( KAISEN) en el último periodo fiscal  se identificaron 156 proyectos de mejora, de los cuales se ejecutaron 72 con un nivel de participación del 90% del personal de la planta (180 personas) y que representó un ahorro para la compañía de importantes recursos.
•    Se implementó en el 2007 el programa de Grupos Autónomos en los procesos de Empaque, Maíz y  Avenas. Este programa es pilar fundamental de las fases iniciales de implementación del TPM (Mantenimiento Total Productivo) en la planta. Se conformaron y capacitaron 18 grupos con sus líderes respectivos.
•    Líder  del programa Mantenimiento Autónomo Preventivo dentro del TPM para 12 líneas de llenado en sus tres primeros pasos: Limpieza, Lubricación e Inspección. En el periodo fiscal 2011 se alcanzó un cumplimiento del 80% de los planes de trabajo de los Grupos Autónomos. Como resultado de este trabajo se destacó  la líneas de llenado de bolsa Triangle que pasaron de una Eficiencia del 77.5% al 86.5%,  en la Productividad Tiempo Operable de 56.3% al 63.0% y en la Productividad Tiempo Plan de 50.3% al 54.7%.
•    Se implementó en las líneas de  empaque Volpak y Fondo Plano la metodología de cambio rápido SMED ( Change Over ), logrando para la primera línea disminuir el tiempo de cambio de producto de 180 a 75 minutos.
•    Se replicó para Colombia el programa corporativo  FASES (Fallas Recurrentes), programa que permite entender y corregir las causas de las fallas que producen los eventos que tienen un impacto en el desempeño de la planta, a través del  Análisis de la Causa Raíz (ACR). En el primer año mejoró las productividades de las líneas de bolsa en un 8%.
•    Líder para la planta del programa corporativo Seguridad, Orden y Limpieza (5’S), enmarcado dentro del Sistema Integral de Gestión en la Seguridad Industrial. Este programa está en sus tres primeras fases de implementación.
•    Líder del proyecto de implementación del sistema HACCP (Análisis de Puntos Críticos de Control) para los  procesos de Maíz y Avenas. Este programa está en su primera fase de implementación.
•    Encargado de implementar y  mantener el programa  Manejo  de Vidrio y Plástico Quebradizo para las plantas de Arepas Listas, Avenas, Maíz, Almacenes y Mascotas. Se desarrollaron los procedimientos e instructivos necesarios para el programa.
•    En el área de Seguridad Industrial se levantó el Panorama General de Factores de Riesgos de las 12 líneas de llenado en el año 2011. Con este panorama se establecieron entre otros aspectos las guardas de seguridad, se complementaron los procedimientos de operación y los puntos de bloqueos de energía.
•    Como especialista de procesos estaba a cargo de la formación de los estudiantes en práctica. En los últimos  cinco años cuatro de los estudiantes que entraron como ingenieros entrenantes  hoy ocupan puestos de supervisión en las áreas de Logística, Mantenimiento y Producción.
•    Participación en el proyecto SAP en el año 2003 en donde como Ingeniero Especialista se estuvo a  cargo de la revisión y actualización de los estándares en el nuevo sistema, así como su posterior seguimiento.
•    Jefe de Mantenimiento encargado entre enero y diciembre de 2010. Durante la gestión se crearon los programas de mantenimiento en SAP para los procesos de avenas y Desgerminación en maíz, así mismo se actualizaron los de Empaque y Laminación. Con este trabajo se mejoró la gestión de mantenimiento y  se elaboró un presupuesto más actualizado el cual fue un 156% mayor que el del periodo fiscal anterior.



Productos Quaker S.A Cali – Colombia             
Empresa multinacional dedicada a la producción y comercialización de avena, modificadores lácteos y cereales infantiles.

Jefe de Producción        Mayo de 1990 – Mayo de  2002
Encargado del seguimiento y control de la fabricación de todo el portafolio de productos Quaker, manufacturando la demanda al menor costo posible a través del estricto cumplimiento del plan de producción, con una operación 100% segura y  flexibilidad operativa. Control de inventario de Materias Primas, Material de Empaque y Producto en Proceso. Control del costo  de producción.  Responsable del cumplimiento de la Seguridad Industrial a través de sus programas e indicadores. Responsable  de los programas de calidad como  BPM, HACCP, Trazabilidad y el cumplimiento de las auditorias. Mejora continua de los procesos mediante el escalamiento permanente de la confiabilidad o eficiencia de líneas de proceso y empaque, y en la implementación de proyectos de ahorro.

•    En el periodo 1998 – 1999 se levantaron los estándares de Producción a nivel de Materias primas, Material de Empaque, Mano de Obra y Servicios. Estos estándares se actualizaron en el sistema MFG-PRO y fueron pilar fundamental en el seguimiento del costo y mejoras posteriores en la planta.
•    Se alcanzó una disminución en el Total Supply Chain Cost por tonelada de US$ 915 en 1999 a US$ 876 en 2002, lo que representa una disminución del 4.3%. Esto se logro con base en el seguimiento del costo.
•    Se participó como facilitador del programa corporativo de ahorros TOP ( Total Operation Performance ) en la planta de Valencia (Venezuela) en el año 1997; como líder del mismo programa en la planta de Cali en el año de 1998, con un ahorro para la compañía de US$  1.800 M anuales.
•    En el año 1999 se participó en el equipo que implementó el proyecto de cambio de plegadiza a la presentación de bolsa con zipper (doy Pak) en avenas. Esto significó para la compañía un ahorro anual de  US$ 350.000, una inversión US$ 650.000 y una nueva presentación.
•    En el año 2000 se lideró el mejoramiento del proceso de los Rodillos  Deshidratadores, incrementando la capacidad de la planta un 61% al pasar de 950 a 1550 toneladas al año.
•    En el periodo 1999 -  2002 como parte del equipo  de mejora de las plantas de Cereales (Cali) y Bebidas Gatorade (Caloto) se lograron ahorros de US$  4.700 M.
•    Se ganó dos premios al programa Simplicidad, Innovación y Pasión por proyectos de ahorro.
•    Se implementó el programa de confiabilidad en todas las líneas de proceso y empaque, logrando  aumentar la confiabilidad de 9 líneas de empaque en promedio por año en 3%.

En Productos Quaker se fue Supervisor en los siguientes procesos:

1.    Fábrica de tarros de lámina. Enero de 1990 a abril de 1992.

2.    Planta de Areparina  (Proceso de maíz). Abril de 1992 a mayo de 1993.

3.    Planta de Toddy-Chocolate (Proceso UHT de bebida achocolatada en caja). Junio de 1993 a julio de 1995.

4.    Planta de Avena (Procesos de Molino y Empaque). Julio de 1995 a mayo de 1998.

5.    Ingeniero de Mejoramiento en las plantas de Cereales y Bebidas Gatorade. Mayo de 1998 a Mayo de 2002.
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